走进安徽捷圆电子的生产车间，一条条产线高速运转，一块块电路板陆续下线，一次做对！高效率的背后，离不开远在拱墅的“最强大脑”——杭州捷配智能科技股份有限公司的支撑。

在捷配，每月约15万笔电路板订单在这里流转，手机、家电、工程机械……几乎所有电子产品中，都离不开这块小小的电路板。如何让量大分散的小订单实现快交付、降损耗、高品质生产？捷配给出了自己的解法：唤醒沉睡的工业数据，让数据化身车间里的“老师傅”。

把老师傅的经验

变成人人可用的“数据资产”

一直以来，电子硬件制造行业面临三道现实难题：设计试错成本居高不下，大约三至五成的首样产品需要返工，不少隐患往往要等到量产阶段才会集中暴露；板材浪费突出，小批量订单各自开料，单张板材剩余空隙得不到充分利用；质量管控压力大，漏检、误判极易造成报废返工，依靠人工查验已经难以跟上高速连续的产线节奏。

深究背后根源，在于订单、设计、工艺、质量等各类数据长期分散割裂在不同业务环节，一线老师傅口口相传的实操经验，没有沉淀成为可复用的系统资产。为此，捷配对海量生产资料开展统一清洗、标注、对齐工作，沉淀形成可制造约束、元器件知识、拼板与成本、缺陷与工艺四大类高质量数据集，仅元器件数据手册就达285万份。

依托这些沉淀下来的数据，企业自研JetAgents工业智能体，并开展自主学习，通过“辅助决策+人工校对”持续提高决策科学性；车间实际生产结果再反向回流补充数据集，由此构建起“智研—交付—反哺”的有机闭环。

在生产车间

数智变革带来的改变清晰可感

设计更快了。工程师输入产品需求，工业智能体即可快速完成硬件板级设计，同步开展工艺校核、物料与供应链状况校验。原先大约3周的设计周期被压缩至120分钟左右，首样产品逐步告别反复返工，向着“一次做对”的目标迈进。

材料更省了。智能体从十余年积累的拼板方案库与逐单成本台账中自动寻优，将不同客户的零散小订单统筹排布、拼板生产。在安徽捷圆制造基地，板材利用率由74.4%提升至79%，每月可节约板材约2700平方米，一年降低生产成本约1600万元。

质检更准了。产线视觉检测将终检影像与工艺参数深度融合，面积良率从78%提升到92%，检测效率约为人工的10倍。同时，产线抓取到的缺陷数据反向推送至研发前端，从源头规避同类质量问题反复出现。

目前，这套数智体系已经在捷配6家自营工厂平稳落地运行，并向外输出复制推广至262家协同工厂，累计服务全球企业客户超185万家，覆盖士兰微、长虹、徐工、三花等一批半导体、家电、工程装备领域龙头企业。通过基础工具免费开放、数据智能服务按需付费的模式，广大中小企业也能够便捷用上以往只有头部企业才具备的工业数据与专家工艺能力。

从一块电路板出发

探索数据赋能的硬件制造新范式

前期实践已结出硕果，目前取得发明专利31项、软件著作权53项，并在国际期刊IEEE Transactions on Fuzzy Systems以共同作者身份发表学术论文。JetAgents工业智能体框架也成功入选IDC《中国AI Agent市场概览2025》。

不久前，在2026年“数据要素×”大赛浙江分赛当中，捷配牵头组建的“数智之芯”团队，以《数据要素赋能工业智能体：构建硬件行业新范式》项目在全省209个参赛项目中脱颖而出，荣获工业制造赛道优胜奖。评审专家组评价认为，项目扎根电子硬件制造真实业务痛点，深度挖掘第一方工业数据价值，落地应用于产品设计、生产加工、质量检测全业务链条，具备良好的推广价值。

“这次获奖，是对我们运用数据要素赋能实体经济、助力制造业升级的充分肯定。”项目负责人周邦兵表示。下一步，捷配将持续打磨迭代工业智能体能力、做好跨厂数据安全合规授权复用，推动应用场景从内部标杆基地向外延伸至更广的协同制造网络，并积极向更多制造行业拓展，努力为全国制造业领域的数据要素价值化探索输出可复制的拱墅样本。

单张板材上提升的几个百分点利用率，产品设计上缩短的数周研发周期，小小的变化背后，彰显着工业数据作为新型生产要素的巨大潜能。把中国庞大的制造业规模优势，持续转化沉淀为宝贵的工业数据能力，正是捷配一直在走的路。